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《こちらのフレーム》には専用ケースが付きます。レンズ拭きのみご指定ください。
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今回は、予定を変更して 《Blog》眼鏡オタク養成講座 の特別連動企画として『プラスチックタイプの解説①』を掲載させていただきます。
一般にプラスチックのフレーム全般を《セルフレーム》と呼びますよね！コレは元々は原材料に【セルロイド（celluloid）】を使っていた事に起因しています。その為、プラスチック系のフレームを《セルフレーム》と呼ぶことになったのでしょう。現在は、同じようなプラスチック系原材料でも【アセテート（acetate）】が主流になっています。それぞれ異なる特性があるために"あえて"当店などでは【セルフレーム】と【（アセテート）プラスチック《と表示してあります》フレーム】に分けて考えています。その他ですと【樹脂】を使ったタイプなどが、現在出回っていますね。細かく分けるとまだまだ有るのですが、今回はその中から【セルロイド】と【アセテート】の２種類を解説させていただきます。
では、下の《写真①②》をご覧ください。手前のフレームが【アセテート】奥が【セルロイド】のフレームになります。手前のフレームには、テンプルのなかに《金芯》が通っているのが分かるかと思います。ところが、奥のフレームには《金芯》が入っていないのがご覧いただけるのではないでしょうか？現在、俗に『ノー芯工法』として紹介される、この芯を必要としないのが、セルロイドの一つの特徴と言えるのです。
では、最近、注目度の上がってきている【セルロイド】から、解説させていただきます。
大きく言えば《プラスチック》なのですが、セルロイドの特徴は、まず”硬い”事があげられます。これは《型崩れ》がおこりにくいので、優れた特性と言えますね。ただし、条件がありまして、この型崩れは《生地（プラスチック原材料自体を指します）》から、水分が蒸発（蒸発と言っても”シュー”とかでは無く”毎日”ちょっとづつ抜けていきます）する時に、変形が起こってしまうのです。つまり、きちんと水分が抜いてあれば、芯材が無くても”硬い【セルロイド】生地を厚めに使えば”型が崩れないって事なのです。この水分の”抜け具合”を《枯れる（枯れ具合）》などと言います。さて、その水分を抜く方法が問題でして《写真③奥》のような、板の状態で倉庫に”常温”で保管します。すると《２年位》で良い加減に枯れてくるのですが.......もったいないんです！（時間的にも....場所だって馬鹿になりませんよね？）つまり、効率が悪いって事ですね？例えば今『黒いフレーム』が流行っていますが、最低でも２年前に、それを見越して多めに仕込まないといけないって事なんです。また、この硬さは”両刃の剣”になっています。【硬い＝加工が困難】となるからです。特にセルロイドの場合は当時（昭和の終わりくらいでしょうか？もう少し前ですか？）の技術では『機械加工』に適さない程の硬さだったために、職人さんが”１本１本”手作業で”切り出し《写真③右手前》”から”磨き艶出し”までしなくてはいけませんでした。その為”機械加工にて大量生産が出来る”革新的素材【アセテート等】の登場とともに実際には一旦”廃れてしまった”素材なのです......ちなみにこの”枯れ具合”は【音】でチェックします！フレーム自体を爪で”叩く”と密度に応じて低い音から、だんだん枯れてくるに従って、高い乾燥した【音】に変わってきます。僕らが新人の頃には『全てを音で覚えたのです（他にもレンズの材質も音で何か、見当をつけています）』後は、あまりに”枯れすぎたもの”は、磨いてないフレームの”切り口”なんかでも分かる事があります。その他、当時からある、セルロイドフレームの特徴としては、《写真④⑤⑦》のような”金具の留め方（埋め込みではなく穴を開けて裏表から締め付ける）”もあります。また、現在主流の”埋め込み式３枚丁番（写真⑥）”では無く”５枚丁番”や”７枚丁番《写真⑦》”なのも特徴的かもしれませんね！また、その他の欠点としては《燃えるんです（発火性が高い）》って常温で燃え上がるような事は、ありませんが《掛け具合の直し》の時などには”温めて柔らかくしてから曲げて直すのですが.....”うっかりして”長時間”温めると『本当にボォ～～』ってなります。また《写真⑧》のように鼻にあたる部分が同じ生地の残りから専用に作られるのもうれしいですね！もちろん違う生地では変形や、最悪取れたりするからなのですが.......でも【アセテート】でもやっているメーカーも出てきています。それら、当時からの、本当に丁寧な技術を現在に再現させて、１本１本製作されているのが《一部メーカー》が手掛ける《職人系or手造り》等を売り物にしたフレーム達なのです。
さて、一方の【アセテート】なのですが、良い点は柔らかさに起因する優れた【加工性】があげられます。その為【機械加工】によって、大量に均一な品質のものが誰にでも作れる事が最大のメリットであった事は、言うまでもありませんね！また、《機械乾燥（強制乾燥）》と言って『別々に造った別々の色の生地』を”人工的”に、更に”ほぼ均一”に水分を抜くことが可能になった時を境に製造技術が《飛躍的》に上がったように思います。それによって《２種類》の生地を貼ったりしても、許容範囲内（金芯を入れれば抑えられる程度）の変形で済むようになりました（裏と表が多少でも違う比率で変形をしたら、よじれてどうしようもなくなってしまうのです）。何よりも、これによって生地を手に入れたら、すぐ製作が出来るので、ロスを出さずに必要なものが造れるようになったのも大きいです。その他、柔らかいと《耐衝撃性》が上がりますから”薄く造れる”のもメリットでした（硬いセルロイドを薄く仕上げると衝撃で折れ易くなります）。また、その色の多彩な事といったら........特に、この１０年程で本当に綺麗な”生地”が増えました。ちなみに生地メーカーでは《マツケリ社（伊）》が有名で新色は９０％以上、ここから出ていると言われています。日本のメーカー（デザイナー）さんも沢山買い付け（発注）に出かけていきます。最近はマツケリで『専用生地（世界中で自分しか使えない生地）』を作ってもらうのが、日本の眼鏡業界で流行中！です。また、色の他には、『フレーム全体に多面カット（写真⑨）』を入れたりも（割と......）簡単に出来ますし、ナイロールのように『切ってフレームレス』にしてみたり、はたまた斜めに張り合わせてグラデーションにしてみたり《写真⑩》と.......本当に多彩な加工が可能なのです。このような複雑で繊細な”細工”のようなことは【①セルロイド】では制約が強すぎて、ほとんど出来ないのです！つまり《機械式に大量生産が利く》といったメリット以外にも、その『色や自由自在に細工を行える自由度』を生かして、現在はアセテートを機械処理でなく handmade （手作業）によって繊細に仕上げる動きも”注目の的”なのです！その場合にも、一部の複雑（繊細）な最終工程だけを、手作業で行う事により、同時に”コスト”も下げることさえ可能なのです『これはハンドフィニッシュ（ポリシュ）等とも言われています』
最後に、これだけは追加しておきたいのですが『私』はあくまで、終始一貫『小売サイド』の人間でして.......つまり工房（工場）やマテリアル（原材料）会社、の人間ではありません！本当の話をすると、この辺の”差材特性”や”加工工程”などの詳しい解説は、余程しつこく聞かないと最低限必要な事以外には《販売スタッフ》等には教えてはもらえない事が多いのです。つまり『あまり知られちゃったら”困るんですよ！”うちも商売なんで.......』ってわけでして《眼鏡学校で習ったことや、自分で調べた事》を書いていますが、理解不足な点も”多々”あるかと思います。もし《もっと詳しい》方などが、いらしゃるようでしたら『僕も知りたいので』ぜひ《blog》の方で”追加解説”お願いいたします。
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| 写真① |
写真② |
写真③ |
写真④ |
写真⑤ |
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| 写真⑥ |
写真⑦ |
写真⑧ |
写真⑨ |
写真⑩ |
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